Все о радиально-сверлильных станках

Знать все о радиально-сверлильных станках нужно для оснащения домашних мастерских и небольших производств. При этом совершенно необходимо учитывать, каково назначение и устройство станков с ЧПУ, какие модели существуют. Также стоит разобраться, что значит, если станок имеет наибольший диаметр сверления, каковы вообще схема и характеристики.

Особенности

Главное назначение радиально-сверлильного станка состоит в обработке крупных тяжелых заготовок. Такая техника охотно используется и в единичном производстве, и при выпуске мелких серий. Ее часто приобретают ремонтные предприятия, машиностроительные (в том числе транспортные) заводы. Такое устройство может работать с заготовками в любых точках без переустановки. Оттого меньше тратится времени и повышается общая точность сверления, поскольку исключается нарушение базировки.

Вместо самой детали передвигается шпиндель. В описании радиально-сверлильного станка привлекает внимание то, что он работает весьма быстро. Сверление происходит за короткое время даже при манипуляциях с твердыми металлами. Важным преимуществом является еще и простота технического сервиса. В итоге производственные манипуляции выполняются не только быстро, но и весьма качественно.

Радиально-сверлильное оборудование позволяет получать как сквозные, так и глухие отверстия. Основные узлы, из которых состоит такая техника:

• метчики для нарезки;
• сверла;
• зенкерующие механизмы;
• развертки.

Дополнительно ставится и другое оборудование. При наличии ЧПУ понадобится еще и электронный узел. В такое компьютерное устройство заносят все параметры планируемой производственной операции. Схема сверления может отличаться, потому что варьируется угол к поверхности детали в широких пределах. Отверстия могут иметь форму цилиндра или конуса.

Все детали перед началом работы основательно фиксируются. Размер самого станка может существенно отличаться. Допускается работа с деталями из различных материалов.

Радиально-сверлильное оборудование способно выполнять как черновую, так и получистовую, и главную (чистовую) обработку. Предусмотрена и возможность работать внутри торцевых отверстий.

Кроме отличающихся высокой жесткостью оснований, предусматриваются еще:

• колонны в форме цилиндра;
• траверса;
• сверлящая головная часть;
• электрические и гидравлические комплексы (в том числе коробка скоростей).

Ключевую роль играют кручение и передвижение шпиндельной пиноли. Основной принцип работы подразумевает совмещение срединной точки канала и оси по координатам. Заготовка при этом остается неподвижна. Угловая обработка производится исключительно при монтаже под определенным углом с использованием особой оснастки. Станины преимущественно отливают из серого чугуна.

Некрупные детали могут устанавливаться или на приставных столах, или на особо обработанном участке рабочего стола. Вынос заготовок за пределы рабочего поля практикуется редко. Каждое такое действие существенно понижает точность манипуляций и может быть оправдано только уникальными требованиями. Важную роль играет поворотная колонна, ставящаяся вертикально на станину. Ее вращение по своей оси идет на роликовых подшипниках.

Сверху колонна дополняется механизмом, поднимающим или опускающим траверсу. Движение этого механизма обусловлено подключением электродвигателя. Консоль, она же рука или хобот, монтируется на колонну. Такая деталь оборудуется обособленным электроприводом. Для комфортной работы все управление системой выносится на сверлящую шпиндельную головку.

Обзор видов

Многие промышленные радиально-сверлильные станки имеют очень большие габариты и вес. Они относятся к категории стационарного оборудования. Такая техника позволяет выполнять технологические манипуляции общего назначения. В отдельных моделях добавляется колонна, способная передвигаться по направляющим вдоль обрабатываемой детали. Некоторые крупные станки могут сами двигаться вдоль заготовки по рельсам.

Практически все современные модели поставляются изначально с ЧПУ.

Особого смысла отказываться от использования такой техники нет. Исключение электронных управляющих компонентов создает столько неудобств и ограничений, что это перевешивает любую экономию. Настольный аппарат обычно переносной, что крайне удобно в работе в условиях небольших мастерских и частных домов. Такие модели представлены на рынке довольно широко. Отдельно стоит упомянуть версии с поворотным столом, которые выпускаются ведущими производителями.

Эти станки пригодны обычно для зенкерования и развертывания отверстий. Ими часто можно пользоваться для подрезки торцов резцами. Возможны иногда и другие операции с корпусными деталями в условиях механического цеха. Часть моделей допускает оснащение разнообразными дополнительными устройствами. Благодаря им становится возможной высокопроизводительная работа в поточном крупносерийном производстве.

Маркировка

Начинается условное обозначение всегда с цифры 2, которая и показывает, что это сверлильное приспособление. Вторая цифра (5) говорит о радиальном типе сверления. Следующие две цифры — это наибольшее сечение отверстия, которое может быть получено. Буква в конце может обозначать серьезную модернизацию (А) или же увеличенную точность (П).

Лучшие производители и модели

Внимание стоит обратить на предприятие «ДМТГ РУС». Там развернута крупноузловая сборка оборудования в соответствии с последними новациями в машиностроении. Хорошим образцом продукции этого предприятия считается Z30100x31. Ход шпинделя достигает 50 см, а величина рабочего стола — 80х125 см. Конус шпинделя выполнен по системе МК6, масса изделия составляет 20 тонн.

Альтернативой можно считать модель Z3050x16 от того же производителя. Ее основные характеристики:

• рабочий стол размером 50х63 см;
• ход шпинделя – 31,5 см;
• мощность двигателя – 4000 Вт;
• масса – 3500 кг.

Можно купить и оборудование «СтанкоМашСтроя». Производство в этой фирме сертифицировано на соответствие ISO 9001. Станок Z3040x10 сверлит отверстия диаметром до 4 см. Мощность его мотора составляет 2200 Вт. Масса устройства — 1400 кг, а сечение колонны – 24 см.

Приличную репутацию имеет и Гомельский завод станочных узлов. Среди его продукции есть и радиально-сверлильные станки, в том числе 2К550В. Они прошли сертификацию на соответствие новым требованиям ЕС. Направляющие рукава и колонны в этой модели сделаны из термически обработанного металла. Зажим рукава в колонне и зажим колонны в цоколе происходит автоматически, а весящий 3500 кг станок способен просверлить в стали отверстия диаметром до 55 мм.

Из продукции дальнего зарубежья стоит обратить внимание на WEIDA Z3040. Рукав разворачивается под углом 180 градусов по отношению к внутренней колонне. Предусмотрены 16 скоростей шпинделя. Любой узел оформляется из особо прочных металлов и сплавов. Мощность главного двигателя достигает 4000 Вт.

На что обратить внимание при выборе?

Не стоит думать, что если станок имеет наибольший диаметр сверления именно тот, что нужно, то на этом моменте можно остановиться. Существуют и другие характеристики, которые обязательно стоит изучить.

Следует обратить внимание на производительность системы (как главного двигателя, так и отдельных узлов). Для частных работ хватает мощности 600 Вт, а вот для сколько-то серьезной мастерской нужно уже 3000 Вт как минимум.

Надо понимать, что чем мощнее станок, тем больше будет расход тока. Продвинутые устройства имеют много различных функций. Но стоит тщательно продумать, действительно ли требуется лазерный указатель, подсветка и так далее. Также надо учесть:

• скорость вращения шпинделя (очень хорошо, если есть многоскоростной редуктор);
• высоту (рассчитываемую от основания до шпинделя);
• вылет шпинделя (увеличение этого показателя позволяет делать отверстия дальше от края детали);
• электропитание (для дома — 220 В, для производств — 380 В).

Важный момент — как часто и интенсивно планируется использовать оборудование. Продолжительное применение означает ежедневную эксплуатацию не менее 2 часов. Если в документации прописана «повторно-кратковременная периодичность», то станок можно запускать эпизодически на несколько минут. Для домашнего использования стоит выбирать легкие, недорогие и мобильные устройства. Надо изучать и отзывы.

Нюансы эксплуатации

Правильное применение радиально-сверлильного станка подразумевает тщательное измерение размеров. Контролировать их в течение работы следует неоднократно. Перед запуском требуется проверять, правильно ли все подключено, надежен ли крепеж. При использовании станка необходимо носить средства индивидуальной защиты. Сверло должно точно попасть в требуемое место; мелкие детали держат клещами либо фиксируют тисками.

Глубокое сверление проводят в несколько приемов. Сверла время от времени вынимают и вычищают канал от стружки. Готовя сквозное отверстие, надо перед самым выходом сверла тормозить его движение.

Перед началом работы нужно проверять состояние пола. Если оно плохое, говорить о безопасности устройства нельзя.

Пыль и стружку следует убирать регулярно. Все рабочие части проверяют на исправность и качество заточки заблаговременно. При возникновении посторонних шумов или неоправданном нагреве отдельных частей нужно немедленно отключить станок и устранить причину проблемы. Надо избегать контакта с режущими и другими движущимися частями в процессе применения станка. При внезапном отключении станка или отключении электропитания технику полагается обесточить, и возобновить работу можно лишь при тщательной полноценной проверке.

Фрезерные лазерные станки их виды, характеристики, цена

Лазерные фрезерные станки используются для нового и эффективного вида резки дерева и других материалов, в том числе металлов. Чаще всего устройство используют на предприятиях серийного производства. Такие станки по принципу своей работы очень похожи на привычные фрезерные установки, но их эффективность и скорость обработки материалов значительно выше.

История создания

Лазер впервые был создан в 1960 году Теодором Майманом. А вот появлением первых технологических лазерных разработок мир обязан СССР. После создания, они были внедрены в промышленность многочисленных советских заводов.

До сих пор ученые во всем мире продолжают совершенствовать лазерные установки. Эта гонка длится многие десятилетия, а её цель – создание максимально технологичного и простого в управлении лазерного оборудования.

Производство станков этого типа сегодня находится на очень высоком уровне. Свет лазера настолько силен, что превышает плотность металла, благодаря чему, мастера могут создавать очень точные отверстия в изделиях любой плотности.

Это интересно: Сегодня существуют разные лазеры, применяющиеся во множестве областей производства. В мире есть 140-метровая установка «Нова» с мощностью в 1014 кВт. Есть и микроскопические лазеры, размером в несколько микрон, предназначенные для очень кропотливых операций.

Сферы применения лазеров очень разнообразны. Среди них:

• Компьютерная техника.
• Оружие.
• Ювелирное дело.
• Медицина.
• Все виды производства.

Виды их технические характеристики (+ принцип действия и описание конструкции)

Лазерные фрезерные станки делятся на подвиды. Классификация непосредственно зависит от их конструкции, технических особенностей и принципа действия.

Малоформатные

Этот вид станков отличается скромными габаритами. Его также называют настольным лазерным гравером. Особенности устройств, следующие:

• Установка может осуществляться даже внепроизводственных помещениях.
• Размер рабочей поверхности равен 300х420 мм.
• Мощность оптической системы невелика, но достаточна для выполнения некоторых операций, таких как нанесение изображений на поверхности.
• Конструктивно могут быть настольными и напольными.

Среднеформатные

Этот вид станков, так же, как и малоформатный, приобретается для работ с изделиями небольших размеров. Конструктивное отличие только в размере рабочей поверхности. Она значительно больше и составляет 1200х1600 мм.

Использование среднеформатных лазерных фрезерных станков актуально для выполнения следующих работ:

• Изготовление табличек из разных материалов.
• Раскрой акрила и оргстекла.
• Изготовление сувениров.
• Резка кожи, резины, фанеры, пластика и др.

Широкоформатный

Самые крупные и мощные лазерные фрезерные станки. Этот тип устройств, способен справляться с большинством материалов, независимо от их плотности. Габариты рабочей поверхности самые крупные и равны 2000х3000 мм.

Устройства оснащены ЧПУ и прекрасно справляются с крупными изделиями. Используют для работы в следующих сферах:

• Изготовление паркета.
• Производство мебели.
• Изготовление автомобильных комплектующих.
• Работа с наружной рекламой и другое.

Граверы по камню

Такие станки отличаются высокой точностью. Они очень схожи с фрезерными станками с ЧПУ по своему принципу действия. Конструктивно установка имеет монолитный корпус и рабочую столешницу, расположенную горизонтально. Аналогом фрезы и шпинделя является головка лазерного излучателя.

Головка излучателя двигается благодаря шаговому электродвигателю под воздействием управляющих импульсов. Их генерирует система ЧПУ. Она же влияет на мощность лазерного луча. Максимальной мощности лазера достаточно для работы с камнем.

Специализированные станки

Этот тип станков выбирается в зависимости от того, какие цели должно выполнять устройство. Так, для камня чаще всего приобретают мощные станки с ЧПУ. Для менее плотных материалов – станки с меньшей мощностью.

Для резки фанеры и дерева

Чаще всего отличаются небольшой мощностью, достаточной для обработки мягкой древесной основы. Станки с большой мощностью, соответственно используют для более плотных материалов, металлов и камня.

Лазерная резка используется для дерева чаще, так как имеет ряд преимуществ:

• Точность обработки, с соблюдением мелких штрихов и деталей.
• Прекрасно подходят для обработки изделий небольшого размера.
• Интуитивно понятны в управлении.

Инструкция по эксплуатации

Лазерный фрезерный станок функционирует при помощи электронных составляющих. Начало работы на нем, стартует с создания модели заготовки на компьютере. Заготовка в компьютерной программе, например, в CorelDraw, необходима независимо от того, какая работа будет проделываться: маркировка, гравировка, резка и другое.

Подготовка аппарата к началу работы включает следующие шаги:

• Проверка чистоты оптики.
• Выкладка материала на рабочую поверхность станка.
• Включение оборудования.

Пока станок прогревается, мастеру необходимо запустить программу управления и выгрузить в неё модель, предварительно подготовленную на компьютере.

Настройка и меню чаще всего зависят от модели устройства. Общими же, являются следующие параметры:

• Выбор единицы измерения.
• Ширины реза.
• Точки входа.
• Типа операции.
• Скорость перемещения и мощность луча.

После проверки фокусировки, лазерную головку выставляют на нужном уровне. Проведя проверку корректности работы, можно запускать устройство.

В каких случаях стоит выбрать фрезерную резку, а в каких лазерную?

Фрезерные станки выигрывают у лазерных благодаря своей универсальности. Обрабатывать на одном фрезерном станке можно как мелкие, так и крупные детали, независимо от плотности их материала. Лазерный фрезерный станок таких возможностей не даёт. Для обработки металлов, нужна очень габаритная лазерная установка, для дерева, напротив, подойдёт и компактная.

Отзывы и цена

Стоимость лазерной установки зависит от нескольких параметров:

• Производитель устройства.
• Мощность конкретной модели.
• Покупка новой установки с завода или подержанного аппарата.

Отзывы в интернете указывают на то, как правильно выбрать лазерную установку. Основные рекомендации, следующие:

1. Прежде чем приобретать станок, нужно определиться с тем, какие работы будут выполняться на нем. Чем больше спектр планируемых работ, тем более мощную установку нужно покупать.
2. Брать станок «с рук» не лучшая идея. Покупатель не застрахован от покупки сломанного аппарата, работа которого будет некорректной.
3. Приобретая лазерный фрезерный станок с завода или через дилерский центр, можно рассчитывать на гарантийный срок от изготовителя.

Лазеры – оборудование нового поколения, обладающее высокой точностью, сравниться с которой не может ни одно другое устройство. В случае, если при выборе модели возникают сложности, требуется хорошо ознакомиться с техническими характеристиками разновидностей лазерных фрезерных станков или проконсультироваться со специалистами.

Назначение, описание, типы, технические характеристики токарных станков по металлу

Люди достаточно давно осознали возможность получения гладких и ровных и даже стандартных поверхностей с помощью обтачивания заготовки при ее вращении. Появление первого токарного станка датируется 650 годом до нашей эры.

Его конструкция была до смешного проста: 2 соосных центра, между которыми вставлялась заготовка. Один человек приводил эту заготовку во вращение, а другой, используя резец из более твердого материала, производил ее обтачивание.

Детали были, в основном, из кости или дерева, так как для обработки металла не было ни достаточной мощности, ни материалов должной твердости (чтобы можно было сделать резец). Время шло, техника развивалось, и так постепенно, станки дошли до своего современного вида и возможностей.

Классификация, виды

На современном этапе существует несколько видов токарных станков, а точнее 9 групп токарного станочного оборудования по различным параметрам. Представляется интересным рассмотреть их подробнее:

Автоматические и полуавтоматические

Полуавтоматическим называется такой тип оборудования, в котором некоторые процессы не автоматизированы. Для токарных станков это, как правило, манипуляции, связанные с загрузкой и снятием заготовок.

Полуавтоматы весьма распространены в силу своего более простого устройства, а также низкой стоимости. А на предприятиях полуавтоматические станки используются для обработки нестандартных, крупногабаритных заготовок, что и не позволяет полностью автоматизировать процесс.

Полуавтоматические станки подразделяются:

• по назначению – на специализированные и на универсальные;
• по типу обрабатываемой заготовки – на станки патронного типа и на прутковые;
• по количеству шпинделей – на одно- и многошпиндельные;
• по позиционированию шпинделя – на вертикальные и на горизонтальные.

Автоматическими называют токарные станки, в которых все основные и вспомогательные действия автоматизированы полностью (включая подачу и снятие заготовок, а также смену обрабатывающего инструмента). Автоматические токарные станки условно разделяются на 3 группы:

Автоматы с одним распределительным валом, который вращается с одной, заданной для данного режима обработки детали частотой.

1. Автоматы, распределительный вал которых имеет, как минимум, 2 частоты вращения.
2. В автоматах данного типа, кроме основного вала присутствует еще и вспомогательный, вращающийся с существенно более высокой частотой.

Многошпиндельные

Многошпиндельными называются токарные станки с несколькими шпинделями для крепления как обрабатываемой заготовки, так и обрабатывающего инструмента. Обработка детали на таком станке может происходить как одновременно (то есть, с участием всех шпинделей), так и последовательно (то есть, одновременно только с использованием одного шпинделя).

Многошпиндельными, как правило, бывают автоматические токарные станки. В современных токарных «мультиобрабатывающих» центрах предусмотрены не только шпинделя с разной частотой вращения, но и приспособленные для применения на них различного типа оборудования (сверл фрез, резцов). То есть, каждый шпиндель имеет свой порог усилия.

Револьверные

Это универсальные станки в современном понимании этого слова. В резцедержателях револьверообразной головки станка зажимаются различные инструменты. Это могут быть резцы, сверла или фрезы.

В патроне зажимается заготовка и за каждый проход она обрабатывается одним инструментом. После каждого прохода головка поворачивается (наподобие барабана револьвера – отсюда и название) и заготовка обрабатывается следующим инструментом.

Как можно понять, такие станки дают большое преимущество, выражающееся в экономии времени при смене инструмента и заготовки. Однако экономически оправданным использование такого оборудования является лишь в случае необходимости разноплановой обработки деталей на потоке.

Станки отрезной группы

Из названия становится ясен функциональность станков. Это узкоспециализированные станки, которые производятся в полуавтоматическом исполнении.

Основная задача данного оборудования – уменьшить диаметр заготовки до минимально возможной, чтобы в дальнейшем ее можно было отрезать на ином типе оборудования (скажем, на фрезерном станке). Либо, если позволяет формат крепления заготовки, привести полное ее торцевание с обработкой торцевой поверхности.

Карусельные модели

Токарные станки карусельного типа предназначены для обработки цилиндрических заготовок, чей диаметр существенно превышает их высоту. У карусельных станков присутствуют следующие характерные особенности:

1. Это оборудование предназначено для работы с крупногабаритными деталями. Такие станки бывают одно- или двухстоечными. В первом случае диаметр планшайбы не превышает 1600 мм, а во втором – 25000 мм!
2. Сам станок (как правило, полуавтоматический) – вертикального типа и имеет компактные размеры.
3. С учетом вертикального расположения шпинделя на вал оказывается более равномерная нагрузка, чем в случае горизонтального его позиционирования, поэтому у карусельных станков существенно выше технический ресурс.
4. Современные карусельные станки отличаются простотой эксплуатации. Зачастую их изготавливают в револьверном исполнении.

Лобовое и винторезное оборудование

Лобовые токарные станки в настоящее время не имеют широкого распространения. Главным образом, они встречаются на судостроительных предприятиях, а также в ремонтных цехах. Это узкоспециализированный вид оборудования (предназначенный для обработки коротких заготовок) чей диаметр превышает длину, однако, не настолько, чтобы присутствовала необходимость использовать карусельный тип оборудования.

Винторезный токарный станок оборудуется ходовым винтом, а также ходовым валиком и предназначен он для нарезания резьбы на заготовке во время движения суппорта вдоль оси станка. Однако эта станочная специализация не накладывает ограничений на любые другие виды токарных работ. Тем не менее, такие станки эксплуатируются, преимущественно, при мелкосерийном производстве.

Многорезцовые и полировальные

Характерной особенностью многорезцовых станков является их высокая производительность. На станине крепятся сразу несколько суппортов, где закрепляются резцы (иной инструмент здесь не закрепить).

Механизмы подачи на каждом суппорте, которые, как правило, еще и оборудуются вариаторами скорости их перемещения, обеспечивают обработку вращающейся, зажатой в патроне детали на каждом («ответственном») участке ее длины.

Как следствие, такие станки:

• горизонтального типа;
• рассчитаны на обработку длинномерных заготовок;
• экономически целесообразны при поточной обработке стандартных деталей.

Главной характерной отличительной чертой токарно-полировальных станков является высокая скорость вращения патрона с зажатой в нем заготовкой. Кроме того, поперечный ход суппорта имеет очень маленький шаг резьбы (чтобы углубить его, хотя бы на миллиметр, потребуется провернуть ручку несколько десятков раз).

Такое оборудование нужно для поднятия класса чистоты обработки поверхности, а это требует:

• максимально возможной частоты вращения обрабатываемой заготовки;
• минимального тормозящего эффекта, для чего стружка снимается на минимальную толщину.

Специализированные

Такое токарное оборудование применяется для изготовления однотипных деталей. Например: муфт, труб; к такой разновидности относятся зубообрабатывающие и токарно-затыловочные станки. Они максимально эффективны в осуществляемой операции, но, как правило, только в одной ее разновидности.

Особенностью специализированных станков является упор на быструю смену режущего инструмента и приспособлений. Такие станки используются в крупносерийных производствах

Cпециального назначения

Такие токарные станки предназначены для изготовления деталей в несерийном (то есть, небольшом) количестве. Для таких станков характерны:

• большая амплитуда поперечного движения суппорта;
• удлиненная станина (при горизонтальном расположении заготовки);
• меньшая скорость, но большая точность и чистота обработки.

К станкам специального назначения относят:

• винторезные токарные станки (не путать с токарно-винторезными);
• многорезцовые токарные полуавтоматы;
• гидрокопировальные полуавтоматы.

Какие классы точности существуют и чем отличаются?

Классом точности называют обобщенную характеристику средств измерений, которая определяется пределом погрешностей (основных и дополнительных), а также рядом свойств, оказывающих влияние на точность измерений, производимых с их помощью.

Пределом погрешности является наибольшая погрешность измерительного прибора, при котором он является годным к измерению. Предел допускаемой основной погрешности выражается в форме:

• абсолютной;
• относительной;
• приведенной

Погрешности. Класс характеризует свойство точности проведения измерений с помощью данного прибора. А точность средств измерения — это качество измерительного прибора, которое свидетельствует о близости погрешности проводимых измерений к нулю.

Измерительные приборы, а также обрабатывающее оборудование имеет следующие классы точности: 0,01; 0,015; 0,02; 0,025; 0,04; 0,05; 0,1; 0,15; 0,2; 0,25; 0,4; 0,5; 0,6; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 4,0; 5,0; 6,0. Кроме того, выделяют несколько категорий классов точности:

Особой

Этот «Класс С» — высший класс точности оборудования (как измерительного, так и обрабатывающего). К данному классу относятся такие станки (в нашем случае – токарные), которые должны производить обработку заготовок с получением высшего класса чистоты поверхности (0,01-0,015).

Высокой

Высоким классом точности обладают, к примеру, ювелирные, медицинские и лабораторные весы. Другое название такого оборудования – прецизионное. Оно имеет маркировку «класс В». Если речь идет о токарном оборудовании, то высокий класс чистоты (0,02-0,025) обеспечивают детали полировальные токарные станки.

Нормальной

Под нормальным классом точности (маркировка — «класс Н», но она, как правило, не ставится) подразумевается такая характеристика оборудования или детали, при которой обеспечивается идентичность результатов в не менее, чем у 98% заведомо одинаковых объектов. Абсолютный показатель нормального класса чистоты находится в диапазоне (2,0-0,6).

Особо высокой

Оборудование особо высокого класса точности имеет по данному показателю маркировку – «класс А». При проектировании оборудования высокого класса точности повышенное внимание уделяется качеству шпиндельных подшипников.

Здесь преимущественно используются подшипники качения также высоких классов точности, а подшипники скольжения изготавливаются в виде регулируемых конусных втулок. (Все нормы здесь устанавливаются ГОСТом 1969-43).

Повышенной

Данный класс точности имеет маркировку «класс П». Применение элементов более высокого класса точности (в первую очередь, подшипников) увеличивает стоимость готового изделия, обрабатываемого на таком токарном оборудовании.

Однако если требуется получить более высокий класс обработки заготовки, то элементы повышенного класса точности применяют для позиционирования станочных валов, где требуется более высокая точность и скорость вращения.

Системы обозначения и расшифровка, что это такое?

Системы обозначения станков по металлу бывает 2 видов. Разберем номенклатуру каждого из них в отдельности:

Станки серийного производства.

Допустим, мы имеем обозначение «16К20Ф3С5». Вот, что означает каждый из символов:

• 1 – группа, к которой принадлежит станок (1 – токарная);
• 6 – тип станка (6 – лобовое оборудование; 5 – карусельное; 1 – автоматы и полуавтоматы);
• К – присутствие символа означает, что станок выполнен по модернизированному проекту;
• 20 – основной эксплуатационный параметр (он характеризует высоту его центров);
• Ф3 – тип числового программного управления;
• С5 – разновидность вычислительного устройства (ЧПУ).

Специальные, специализированные и прецизионные станки.

Допустим, мы имеем маркировку «ИР500МФ4»:

• ИР – условное обозначение завода-изготовителя;
• 500 — основной эксплуатационный параметр (характеризует высоту его центров);
• М – тип модификации;
• Ф4 – тип числового программного управления.

Какие бывают типы токарного оборудования по металлу, краткое описание?

Номенклатура токарных станков, предназначенных для обработки металлических заготовок, согласуется с представленной выше общей классификацией токарного оборудования. Тем не менее, в силу большой значимости и востребованности качественной обработки металла в экономике представляется разумным рассмотреть каждый из видов токарных станков по металлу в отдельности.

Револьверные

Резцедержатель здесь барабанного типа. В каждом гнезде может быть установлен свой тип режущего инструмента. Его смена происходит за счет простого поворота барабана и деталь обрабатывается (без торможения шпинделя) другим инструментом.

Таким образом, экономится время на смену инструмента. Однако экономическая эффективность здесь проявляется только в случае, если идет обработка однотипных заготовок на потоке.

Карусельные

Такие станки используются для обработки стальных деталей, до 1,5 м в диаметре. В этом случае задействуются одностоечные станки. Данное оборудование имеет следующие узлы:

• вертикальная станина на круглом основании, на которой и происходит крепление обрабатываемой заготовки;
• вертикальная направляющая для движения суппорта (как правило, револьверного типа; чаще всего – пятигранная, то есть, рассчитанная на крепление 5 разновидностей обрабатывающего инструмента);
• круглый стол и планшайба с 4-мя независимо регулируемыми кулачками.

Суппорты могут перемещаться как вертикально (по направляющей), так и поперечно, регулируя глубину обработки заготовки. Такой станок оборудуется коробкой скоростей для изменения частоты вращения заготовки.

Кроме того, скорость перемещения суппорта тоже может изменяться (регулироваться). Для повышения эргономичности управления оборудованием такой станок оснащается подвесной кнопочной станцией.

Многошпиндельные

Такие станки предназначены для одновременного или последовательного выполнения технологически сложных операций при поточном типе производства (то есть, когда в больших масштабах обрабатываются однотипные заготовки). Заготовки при этом могут иметь форму:

• трубы;
• многогранных или круглых прутков;
• фасонный профиль и пр.

Такой станок имеет высокую производительность и потребляемую мощность привода, а кроме того, он отличается массивностью своей конструкции.

Винторезные

Винторезные станки обладают высокой жесткостью и точностью обработки заготовки. Станина у них, как правило, монолитная, а передняя бабка массивна и обладает повышенной жесткостью (способна выдерживать большой напор).

Шпиндель такого станка монтируется на подшипниках повышенной точности (класс «П», не ниже). Каретка суппорта имеет более удлиненную форму (на направляющих), а сам суппорт лишен поворотных частей.

Ходовой винт на металлообрабатывающем винторезном станке имеет большой диаметр, кроме того, он монтируется на роликовых подшипниках. В итоге обеспечивается:

• плавность движения каретки суппорта;
• довольно большое усилие даже на малой скорости перемещения суппорта;
• полностью исключается перекос каретки (благодаря расположению ходового винта между направляющими).

Все вместе эти меры позволяют производить нарезку резьбы по заданным параметрам с высокой точностью.

Автоматы и полуавтоматы

В современных условиях все больше токарного металлообрабатывающего оборудования производится именно в автоматическом исполнении. Это диктуется необходимостью увеличения производительности.

Автоматические обрабатывающие токарные центры полностью исключают какие-либо действия (манипуляции) с участием человека (в том числе, установка заготовки в патрон и снятие ее, а также смену режущего инструмента).

Однако такие центры стоят достаточно дорого, поэтому в тех случаях, когда высокая производительность не требуется, применяются полуавтоматические станки, в которых автоматизированы все опции, кроме позиционирования и укрепления заготовки и инструмента.

Лоботокарный

Металлорежущий лоботокарный станок предназначен преимущественно для обработки торцевой стороны заготовки. Он не имеет задней бабки и рассчитан на заготовки, чей диаметр значительно превосходит их высоту. Лоботокарные станки часто оснащаются револьверными суппортами для удобства и оперативности смены инструмента.

Фрезерный

Речь идет непросто о фрезерных, а токарно-фрезерных станках. Основными характеристиками такого оборудования является возможность производить как токарные операции:

• проточку;
• сверление;
• резание,и пр.

Так и фрезерование заготовки:

• формирование профильных поверхностей;
• вырезание прямых и криволинейных канавок и пазов;
• более эффективное торцевание.

Достигается такая универсальность, благодаря наличию фрезерной части со вторым шпинделем. Токарно-фрезерные станки используются в часовом, инструментальном и других производствах, где требуется оптимизация процесса переустановки заготовки.

Продольного точения

Особенностью таких станков является то, что режущий инструмент может совершать здесь исключительно поперечное перемещение. А продольное движение относительно суппорта производит сама заготовка, закрепленная в шпинделе.

Жесткое крепление резца (то есть, именно в зоне обработки) позволяет добиться высокой точности обработки. Кроме того, преимуществами данного типа токарных станков являются:

• возможность обточки заготовок со сложной формой;
• возможность работы с заготовками малых размеров и форм;
  высокая частота вращения (до 6 тыс. оборотов в минуту) дает
• возможность добиться высокой точности обработки (до 0,005 мм).

Настольные

Данный тип оборудования предназначен для малых производств (для мастерских, для производства кустарных работ). Они характеризуются повышенной точностью обработки заготовок и малой производительностью.

Но в условиях мастерской высокое качество обточки бывает востребовано намного чаще (и оно насущнее), нежели реализована возможность поточного производства.

Такие станки, как правило, имеют невысокую стоимости, компактные размеры, низкий уровень шума. Детали и компоненты для таких станков (направляющие, подшипники и пр.) производятся с высоким уровнем точности.

Современные с ЧПУ

Здесь речь уже идет даже не об отдельных станках, а о целых токарных обрабатывающих центрах. Оборудование с числовым программным управлением способны за одну установку заготовки производить с ней все возможные операции, обрабатывая сразу несколько поверхностей. Характерными чертами таких центров являются:

• осуществление обработки в закрытой камере, без участия и контроля человека;
• замена режущего инструмента осуществляется автоматически;
• человеческий фактор сводится к грамотной разработке виртуального чертежа – CAD-модели требуемой детали.

А дальше нужно будет лишь поместить в специальный бокс заготовку и забрать готовую деталь.

С бесступенчатым приводом

Бесступенчатый привод используется для плавного и безостановочного изменения скорости вращения шпинделя станка или механизма подачи.

В итоге с помощью плавного регулирования удается получить наиболее выгодные (с точки зрения обеспечения качества обработки) скорости обработки заготовки или же движения режущего инструмента в суппорте.

Кроме того, экономится время, затрачиваемое в классических станках на остановку шпинделя для изменения скорости вращения патрона. Преимущества такого оборудования очевидны:

• Долговечность работы привода станка в связи с отсутствием коробки скоростей.
• Так как отсутствуют целые усложняющие узлы, то и проводить техническое обслуживание таких станков весьма просто.

Трубонарезные

Бывают трубонарезные станки с одним или с двумя патронами для позиционирования обрабатываемой заготовки (в зависимости от предполагаемых масштабов самой заготовки). Главным функционалом таких станков является:

• обработка оконечностей труб;
• нарезка резьбы;
• формирование замковой резьбы на переходниках и бурильных трубах.

Эти станки более всего востребованы в нефтедобывающей отрасли для подготовки труб и ремонта трубопроводов. Кроме того, трубонарезные токарные станки широко используются и в машиностроении.

Особенности конструкции

Вне зависимости от специализации, автоматизации и назначения токарных станков, у всех, у них присутствуют одни и те же составные узлы и элементы, что делает их конструкцию во многом универсальной, а узлы — взаимозаменяемыми:

Станина

Самая массивная часть станка. Она является базисной основой для установки на ней всех прочих узлов. В задачи станины входит:

• обеспечение жесткости всей станочной конструкции в целом;
• сосредоточение на себе и гашение всех возникающих вибраций.

Станина, как правило, отливается из чугуна и делается монолитной.

Фартук

Это каретка, перемещающаяся по направляющим (при воздействии ходового винта), на которой жестко закреплен суппорт. Помимо автоматизированного движения фартук может быть оборудован и ручным приводом.

Шпиндельная бабка

Иное ее название – передняя бабка. Это часть станка, в которой расположена коробка скоростей и где крепится главный вал со шпинделем (отсюда и название), в котором крепится заготовка.

Суппорт

Это конструкционный элемент токарного станка, располагающийся на фартуке. На суппорте, в свою очередь, расположены резцедержатели, где и укрепляется режущий инструмент. Обычно говорят о поперечном или продольном перемещении не резца или фартука (соответственно), а именно суппорта.

Коробка скоростей

Конструкционно она размещается в передней бабке. На переднюю панель выведены ручки переключателей скоростей. Если станок не оборудован бесступенчатым приводом, то для изменения передачи (то есть, частоты вращения заготовки и усилия на валу) требуется сначала выключить станок и дождаться остановки главного вала.

Электрическая часть

Данный элемент конструкции включает в себя тяговый электродвигатель, а также прочее электрооборудование, с помощью которого производится управление станком.

Основные технические характеристики

Все станки токарной группы различаются между собой по следующим выдаваемым техническим параметрам:

• максимальная частота вращения шпинделя (чем она выше, тем лучше качество обработки поверхности, выше класс чистоты);
• усилие на валу, на различных передачах (данный параметр зависит от мощности тягового электродвигателя, поэтому принято говорить об общей мощности станка);
• максимальный диаметр обрабатываемой заготовки (цифровым параметром в данном случае является показатель высоты центров станка – точек зажима заготовки;
• показатель того, к какому типу относится станок (винторезный, токарно-фрезерный, лобовый и т.д.);
• наличие и степень автоматизации (определяется наличием и «продвинутостью» модуля числового программного управления).

А вообще, основные технические характеристики токарного станка можно почерпнуть из маркировки на его шильдике (см. раздел «Системы обозначения и расшифровка»).

Источник https://stroy-podskazka.ru/stanki/sverlilnyj/o-radialno/

Источник https://vseostankah.com/frezernye-stanki/lazernyj-tehnicheskie-harakteristiki.html

Источник https://vseostankah.com/tokarnyj-stanok-po-metallu/opisanie-tehnicheskie-harakteristikb-kakie-byvayut-tipy.html