При разработке технологической схемы необходимо обеспечить:
– рациональное и комплексное использование древесины ;
– выполнение производственного задания и полную и эффективную загрузку технологического оборудования;
– комплексную механизацию трудоемких технологических и транспортных операций;
– безопасные условия работы и выполнение правил охраны труда.
Основные принципы проектирования лесопильных потоков следующие:
– технологические операции необходимо выполнять последовательно в направлении потока без пересечения путей перемещения сырья и полуфабрикатов;
– расстояния перемещения лесоматериалов в процессе обработки должны быть кратчайшими с учетом размеров (длины) сортиментов;
– в потоке должно предусматриваться эффективное чередование продольного и поперечного перемещения лесоматериалов с целью лучшего использования площади цеха;
– для облегчения перемещения лесоматериалов необходимо предусматривать снижение уровня пола на участках цеха ;
– необходимо обеспечить удаление и переработку отходов в местах их образования;
– технологические и транспортные операции в цехе должны быть синхронизированы.
Методика разработки технологических схем лесопильных потоков состоит из нескольких этапов. Начинают разработку схемы с выбора и определения количества технологического оборудования с учетом размеров и качества сырья и пилопродукции, способов и схем переработки лесоматериалов, объемов производства и других требований.
Выбор оборудования выполняют с учетом его технических показателей, а определение количества станков – с учетом их производительности и требований синхронности работы в потоке всех станков. Методика выбора и расчета оборудования лесопильного цеха приведена в разделе 2.
После расчета технологического оборудования выбирают необходимое вспомогательное и транспортное оборудование для установки
в потоке. Схемы такого оборудования подробно описаны и приведены в учебнике .
Схемы организации работы на лесопильных рамах, на обрезных и торцовочных станках , на круглопильных и ленточнопильных станках даны в учебно-методическом пособии .
Приведенные схемы используют как примеры размещения оборудования при разработке технологических планов лесопильных потоков.
При этом на плане цеха показывают также вспомогательное и транспортное оборудование для механизации трудоемких операций (цепные, роликовые, ленточные конвейеры, сбрасыватели бревен, брусоперекладчики и др.).
Техническая характеристика вспомогательного и транспортного оборудования приведена в табл. 30 приложения.
На технологической схеме в условных обозначениях показывают расположение технологического и транспортного оборудования. Схема является основой для разработки технологического плана цеха. На чертеже плана цеха показывают в масштабе расположение оборудования, проходов, переходов , лестниц, места складирования сырья и полуфабрикатов и т. п. При этом указывают расстояние оборудования от стен и между станками в продольном и поперечном направлениях, а также при необходимости уровень размещения станков и конвейеров относительно пола цеха.
В учебнике приведены технологические схемы лесопильных цехов на базе лесопильных рам, круглопильных и ленточнопильных станков и фрезернопильных линий (рис. 121–134 ).
Порядок разработки технологической схемы лесопильного цеха на базе одноэтажных лесопильных рам рассмотрим на примере.
Пример 27. Хвойные бревна диаметром 30 см и длиной5 м распиливают на двух лесопильных рамах Р63-4Б с брусовкой по поставу: 1 проход – брус 175 мм и 4 доски; 2 проход – 7 досок. При этом из бревна выпиливают 6 необрезных досок. Выбрать обрезной и торцовочный станки, определить необходимое количество станков и разработать технологическую схему лесопильного потока. При этом необходимо предусмотреть возможность распиловки бревен вразвал на обеих лесопильных рамах.
. 1) Определим сменную производительность лесопильной рамы при K т · K i = 0,98 (при условии полной загрузки, т. е. производительность ее максимальная). По табл.12 приложения Δ=8 мм.
Значит, на обрезной станок поступит за смену:
2) Выберем обрезной станок Ц2Д-7А и определим его сменную производительность.
3) Рассчитаем необходимое количество обрезных станков.
Таким образом , для установки в потоке принимаем один обрезной станок.
4) Проверим, сможет ли один станок обеспечить непрерывную работу двух лесопильных рам, если они будут распиливать те же самые бревна вразвал на 8 необрезных досок. Посылка – Δ=6 мм.
В этом случае производительность лесопильной рамы составляет
Значит, на обрезной станок поступит за смену
Определим необходимое количество станков для обрезки этих досок:
Значит, один обрезной станок обеспечит переработку необрезных досок , если лесопильные рамы распиливают бревна вразвал и с брусовкой.
5) Выберем торцовочный станок ЦКБ-40-01 и определим его производительность:
6) Рассчитаем количество станков, необходимых для торцовки досок, поступающих от двух лесопильных рам при распиловке бревна вразвал:
Значит, один торцовочный станок обеспечит переработку не обрезных досок, если лесопильные рамы распиливают бревна вразвал и с брусовкой.7) При разработке технологической схемы лесопильного потока используем схемы организации работы лесопильной рамы , а также установим в потоке продольный цепной конвейер, сбрасыватели бревен, брусоперекладчик, поперечный цепной конвейер, ленточные конвейеры и другое вспомогательное оборудование.
Разработанная технологическая схема лесопильного потока для условий примера.
Анализ лесопильных потоков ведется в следующем порядке:
1) дается общая характеристика потока (назначение, вид сырья и вырабатываемой продукции, возможные технологические операции);
2) приводится перечень устанавливаемого технологического и транспортного оборудования;
3) выполняется расчет производительности технологического и транспортного оборудования в потоке и определяется загрузка каждого станка и конвейера, т. е. выясняется возможность синхронной работы потока;
4) анализируется соответствие потока основным принципам проектирования лесопильных потоков ;
5) устанавливается соответствие построения потока требованиям охраны труда и организации безопасных условий работы.
В заключение анализа указываются мероприятия по совершенствованию технологического процесса лесопильного потока.
Пример 28. Выполнить анализ технологической схемы лесопильного цеха, приведенного на рис. 5. В цехе распиливают хвойные бревна на обрезные пиломатериалы.
Решение (анализ ведется по вышеприведенной методике).
1) Лесопильный цех одноэтажный. На лесопильных рамах можно распиливать бревна вразвал и с брусовкой. Предусмотрена предварительная торцовка и обрезка необрезных досок. Продукция – обрезные доски. При необходимости предусмотрен выпуск необрезных досок. Отходы удаляются из цеха ленточным конвейером.
2) В цехе установлены: две одноэтажные лесопильные рамы, позиционные торцовочные станки, круглопильный обрезной станок. Для транспортировки сырья и пилопродукцииустановлены:
– поперечный цепной конвейер для перемещения досок и горбылей ;
– ленточные конвейеры для перемещения досок и кусковых отходов.
3) Расчет производительности лесорам торцовочных и обрезных станков ведется в соответствии с примером 27. Приведенные в нем расчеты показывают, что в цехе обеспечивается синхронная работа технологического оборудования.
Определим, обеспечит ли продольный цепной конвейер подачу бревен в цех для непрерывной работы двух лесорам. Часовая производительность конвейера составит
бревен.
Часовая производительность двух лесорам при распиловке бревен вразвал (по примеру 27) составит
бревен.
Следовательно, один конвейер обеспечит подачу бревен для распиловки на дух лесорамах.
4) Расположение оборудования в потоке обеспечивает выполнение основных принципов проектирования лесопильных потоков, т. к.:
– технологические операции выполняются последовательно по потоку;
– предусмотрены требуемые расстояния между оборудованием;
– имеется чередование продольного и поперечного перемещения лесоматериалов;
– технологические и транспортные операции в потоке выполняются синхронно ;
– предусмотрено удаление отходов в местах их оборудования (за лесорамой, у торцовочных и обрезных станков). 5) В цехе обеспечиваются безопасные условия работы и требования охраны труда. Имеются переходные мосты, лестницы, ограждение люков. Расстояния между станками и от стен до станков соответствуют требованиям стандартов по безопасности труда.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Введение:
Древесина – один из наиболее распространенных материалов, используемых в различных отраслях народного хозяйства. Объёмы заготовок древесины в нашей стране составляют более 360 млн. м 3 в год. Основным потребителем заготавливаемой древесины, как в мире, так и в России является лесопиление.
Основной продукцией лесопильного производства являются: пиломатериалы, черновые заготовки и строганые пиломатериалы. В дополнительную продукцию лесопильного предприятия, при комплексном использовании древесины, обычно ещё входит и щепа, а также полуфабрикаты или изделия из измельчённой или цельной древесины.
В ближайшей перспективе намечается техническое перевооружение предприятий лесопильной промышленности на основе прогрессивных технологий с использованием современных высокопроизводительных технических средств. Все больше применяются технология агрегатного производства пиломатериалов, сухопутная сортировка пиловочного сырья перед подачей в распиловку и при выгрузке в запас, механизированная и автоматизированная сортировка получаемых пиломатериалов. Правильно построенный процесс работы лесопильного цеха должен обеспечить рациональное использование древесины, оборудования, площадей при высокой производительности труда и оборудования, равномерном темпе работы на всех участках и полной безопасности работы. Современный технологический процесс лесопильного предприятия характеризуется следующими особенностями:
1. Применяется новое высокопроизводительное технологическое и транспортное оборудование, создающее в своей совокупности возможность максимального приближения к непрерывно-поточному производству с синхронизацией операций.
2. Отделение торцовки пиломатериалов от основного потока лесопиления и перенос её на конечную операцию,производимую после сушки пилопродукции.
3. Развитие искусственной сушки с тем, чтобы ею охватывалось до 80% и более выпускаемой пилопродукции.
4. Пакетирование пиломатериалов как для сушки, так и для отгрузки их потребителю.
5. Применение торцовочно-сортировочно-маркировочных агрегатов.
6. Ступенчатая сортировка пиломатериалов.
7. Использование механизированных подъёмно-транспортных, укладочных и перевозочных механизмов.
8. Внедрение окорки сырья с целью последующего получения высококачественной целлюлозной щепы.
9. Рациональные методы, схемы и планы раскроя брёвен с целью получения оптимального выхода пилиоматериалов и сопутствующей продукции.
10. Повышение выработки количества пиломатериалов на 1 чел.-день производственных рабочих, удешевления стоимости обработки снижения трудовых затрат.
Целью данной работы является расчёт поставов, для распиловки пиловочного сырья на лесопильных рамах и фрезернопильной линии, составление плана раскроя бревен на пиломатериалы, а также подбор оборудования для лесопильного цеха.
1.Общая часть
1.1Характеристика проекта
Проект цеха лесопиления с процессом распиловки на ленточнопильных станках для получения обрезных пиломатериалов для выпуска столярно-строительных изделий. Данный проект, включает в себя производство пиломатериала обрезного, а именно выбор основного и вспомогательного оборудования, расчет поставов и составление плана раскроя сырья, расчёт отходов производства и их использование, разработка и описание проектируемого технологического процесса, расчёт потребного количества обрезных и торцовочных станков.
В проект так же входят: строительная часть – предполагает расчёт площадей обслуживающих и бытовых помещений; расчёт освещения; расчёт капитальных затрат; энергетическая часть – расчёты расхода силовой электроэнергии, электроэнергии на освещение, расход пара на технологические нужды и на отопление производственных и бытовых помещений; охрана труда и противопожарная защита – рассматривает технику безопасности, производственную санитарию, вопросы отопления, освещения и вентиляции, противопожарную защиту; экономическая часть – рассматривает расчет затрат и составление сметы на содержание оборудования, расчет общепроизводственных расходов, калькуляцию себестоимости, планирование прибыли.
1.2 Обоснование проекта
Данный проект предполагает изготовление обрезного пиломатериала хвойных пород с использованием при распиловке ленточнопильного горизонтального станка MEBOR HTZ 1200 PROFESIONAL и многопильного круглопильного станка MEBOR гидравлический VC 900 IND 55.
На предприятии имеется собственная котельная, которая снабжает его теплом, топливом служат отходы лесопиления (опилки и кусковые отходы). Воду на питьевые и хозяйственные нужды предприятие получает от городской водопроводной сети. Контроль за использованием и обслуживанием технологического оборудования, осуществляется на среднем уровне: соблюдаются правила эксплуатации, смазки, контроль за параметрами резания материалов. Это объясняется, прежде всего, спецификой сложившихся условий: новое оборудование, достаточная квалификация рабочих, а также еще и тем, что на предприятии присутствует человек, персонально отвечающий за вверенное в его ведение оборудование.
Главная задача – это повышение производительности труда за счёт повышения комплексного использования пиловочного сырья, сокращения потерь древесины, использования отходов в производственных целях, улучшения качественной структуры и повышения качества продукции.
Существующий производственный процесс не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к нему серийным производством, так как не обеспечивается рациональное использование сырья и материалов и оборудования, затруднены подходы и подъезды к материалу и оборудованию, а также затруднен вывоз пиломатериала с территории цеха. В технологическом процессе отсутствует операция обрезки, что увеличивает потери древесины и приводит к увеличению длительности производственного цикла.
Предлагаемый производственный процесс предусматривает следующее: сортировка сырья перед распиловкой по диаметрам, определение последовательности технологических операций с добавлением операции обрезки, установка кран-балки для механизации погрузки и разгрузки и перемещения материала по цеху, перевод режима работы предприятия на двухсменный рабочий день, что позволит улучшить загрузку оборудования
2.Технологическая часть
2.1 Исходные данные для проектирования, объем выпуска продукции, спецификация
где, n – потребное количество наждачных и других кругов или оселков, шт;
N – количество заточек в году инструмента, шт:
z – количество одинаковых одновременно работающих инструментов в станке, шт;
S – количество смен работы станка, а следовательно, и инструмента в году, шт;
Количество заточек в смену: одна заточка (через 8 часов), две заточки (через 4 часа) и 0,2 заточки (через 40 часов) для инструмента с пластинами из твердого сплава.
Многопильный круглопильный станок MEBOR VC 900 IND 55:
Кромкообрезной станок RM HCY-1(2):
Торцовочный станок MEBOR CEL 700P:
2.9 Ведомость основного и транспортно-вспомогательного оборудования
Таблица 10 – Основное и транспортно-вспомогательное оборудование.
Наименование оборудования
Тип, марка
Техническая характеристика
Чило оборотов в мин -1
Скорость подачи, м/мин.
Размеры обраб. детали, мм
Ленточнопильный станок
MEBOR HTZ 1200 PROFESIONAL
d=1100 L=4,3-6,5м
Многопильный станок
MEBOR VC 900 IND 55
Кромкообрезной станок
Торцовочный станок
Продольный цепной транспортер
Сбрасыватель
Брусоперекладчик
Роликовый конвейер неприводной
Поперечный роликовый конвейер
Ленточный конвейер
Скребковый конвейер
Наименование оборудования
Техническая характеристика
Масса станка в тон.
Стоимость в тыс. руб.
Габаритные размеры, мм
Вид привода
Установ. мощность, кВт.
Подобные документы
Расчёт поставов для распиловки пиловочного сырья на лесопильных рамах и фрезернопильной линии. Составление плана раскроя бревен на пиломатериалы. Подбор оборудования для лесопильного цеха. Расчет сменной производительности лесорам. Режим работы цеха.
курсовая работа , добавлен 16.02.2015
Расчет поставов, для распиловки пиловочного сырья на лесопильных рамах и фрезернопильной линии. Составление плана раскроя бревен на пиломатериалы, подбор оборудования для лесопильного цеха. Перечень требований техники безопасности на производстве.
курсовая работа , добавлен 04.03.2015
Обоснование способа раскроя бревен на пиломатериалы. Расчет поставов при развальном способе раскроя. Составление плана раскроя пиловочного сырья на пиломатериалы. Расчет поточной линии лесопильного цеха на базе лесопильных рам. Баланс раскроя древесины.
курсовая работа , добавлен 25.06.2013
Механизм и этапы расчёта поставов для распиловки пиловочного сырья на лесопильных рамах, позволяющие выполнить заданную спецификацию. Критерии и обоснование подбора оборудования для лесопильного цеха. Описание технологического процесса рамного потока.
курсовая работа , добавлен 18.11.2010
Характеристика способа распиловки бревен. Спецификация пиловочного сырья. Составление оптимальных поставов. Ведомость расчета поставов к раскрою сырья. План раскроя бревен на пиломатериалы. Баланс сырья. Выбор и расчет технологического оборудования.
курсовая работа , добавлен 11.04.2012
Проект лесопильного потока на базе лесопильных рам Р63-4Б. Характеристика сырья, продукции. Составления плана раскроя бревен. Обоснование выбора оборудования. Расчет электроэнергии на технологические нужды. Техника безопасности на складах пиломатериалов.
курсовая работа , добавлен 29.07.2012
Анализ возможности выполнения и составление спецификации сырья и пиломатериалов. Выбор способа раскроя бревен. Описание технологического процесса лесопильного цеха. Расчет производительности и количества оборудования для производства пиломатериалов.
курсовая работа , добавлен 04.04.2013
Составление спецификации сырья и пиломатериалов на основе размеров и объёмов бревен. Анализ возможности выполнения спецификации пиломатериалов из сырья. Выбор и обоснование способов раскроя бревен. Расчёт производительности и количества оборудования.
курсовая работа , добавлен 15.11.2013
Определение средних размеров сырья и пиломатериалов. Оценка посортного состава, ожидаемого качества пиломатериалов. Расчёт количества пиломатериалов, подлежащих выпиловке. Схема раскроя сырья, план раскроя. Расчёт производительности лесопильного цеха.
курсовая работа , добавлен 08.02.2012
Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики блога, на связи с вами Андрей Ноак! Сегодня я вам расскажу как организовывается подача бревен в лесопильный цех.
Каждый лесопильный цех перед строительством продумывается. В последнее время с развитием интернета и IT систем, планирование производства стало гораздо легче и проще. Система подачи пиловочника не стала исключением и специалисты понимают что чем эффективнее этот узел, тем успешнее производство.
Но нам всем нужно понимать, что подача бревен для маленькой и большого лесопильного производства существенно различаются.
Подача пиловочника в малой лесопилке
Перед проектировщиками ставятся следующие задачи:
Меньшее количество выпускаемого тепла при работе лесопильного цеха;
Подача бревен с минимальными затратами.
Организовывается следующим образом. Лесовоз разгружает бревна рядом с цехом, затем тельфером бревна подаются на транспортер и по транспортеру заезжают в цех. Над транспортером весит материал, препятствующий выходу тепла из цеха, на картинке выше он обозначен как резина.
С транспортера бревна подаются на раскатной стол и пилораму.
Организация на среднем и крупном производстве
Тут ситуация гораздо серьезней и интересней. Поэтому при проектировании нужно учитывать ряд факторов:
Первое с чего начинается подача бревна на пилораму, это накатка. От ее объема загрузки лесом, зависит время пиления цехом без подачи леса. Это довольно важный момент, так как иногда погрузчики работают на несколько цехов и если он сможет загрузить больший объем на накатку, то соответственно лесопилка проработает дольше автономно;
Бревна должны поступать на пилораму вершиной или комлем вперед. Не буду вдаваться в подробности, но на лесопильной раме нужно подавать комлем вперед, на фрезерно брусующих линиях, комлем назад. Поэтому делается или механизм разворота бревна или бревна на этапе хранения и складирования укладываются нужной стороной в штабеле. Недостаток данного способа это уменьшающаяся загрузка штабелей и человеческий фактор;
На некоторых пилорамах устанавливается окорка перед заходом пиловки в цех, это позволяет сократить количество человек задействованных на производстве;
Карман бракованного леса, зачастую это просто реверс на подающем транспортере, который сбрасывает сильно кривые бревна или не соответствующие диаметру в противоположную сторону;
Рамка для чтения диаметров леса. Очень важный параметр. Для меня даже важнее чем окорка леса. По данному прибору ведется полная аналитика производства, от ее измерений зависит насколько будет эффективным производство и происходят ли где то сбои. Про всю аналитику и использование рамки я написал в своей книжке, более подробно о которой можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ»
Про накатку
Отдельно расскажу про накатку, так как из опыта знаю, что если ее сразу не сделают как надо, то маяться всем работникам не пере маяться. Сразу хочу сказать что тут я пройдусь кратенько, так как про все рассказал подробно рассказал в своей выше приведенной книге.
Накатка должна иметь обязательно отбойник, если нет отбойника и пиловка лежит как на рисунке ниже, то все трындец, ее будет постоянно заворачивать, разворачивать. Простои за смену могут только на поправке бревен выходить на часы. Особенно будут проблемы на мелком и .
Вторая болезнь всех накаток это рвутся цепи, особенно если положат много леса на них. Поэтому делать или заказывать накатки нужно с усиленными цепями и чтобы их количество было минимум три штуки, а лучше четыре;
Еще одна болезнь, которую не всегда предусматривают на этапе монтажа оборудования. Считается что если на накатке не будет покрытия, то кора будет падать в низ и затем ее можно спокойно убрать. В итоге падает туда, между конструкцией, пиловка и затем рвутся цепи, так как упавший пиловочник тормозит весь лес;
Не рассчитывают по длине распиливаемого леса. К примеру купили накатку на шестиметровый лес, четырех или трехметровый лес уже не получится пилить;
На накатке имеется такая штука, которая называется механизм поштучной выдачи или в простонародье звезда. Так вот часто ее делают под один диаметр, а когда начинаешь пилить мелкий лес, так она с охоткой выдает вам по два бревна на транспортер вместо одного. Результат, драгоценные минуты на производстве утеряны безвозвратно;
Ну и последнее, кроме цепей не выдерживают и редуктора. Поэтому данный узел должен быть полностью усиленным, особенно сложно ему приходится в зимний период. Почему? Летом плотность сосны 600 кг/м3, а зимой 1000 кг/м3. Также при распиле лиственницы и березы увеличивается нагрузка на этот узел.
Видео по теме
Ну вот в принципе и все что я хотел сегодня рассказать. Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!
Правильно построенный производственный процесс лесопильного цеха должен обеспечить рациональное использование древесины, оборудования и площадей при полной безопасности работы. Наилучшее выполнение этих условий возможно тогда, когда работа в цехе, начиная от подачи бревен и кончая выпуском пиломатериалов, организована по принципу непрерывного потока. Каждый производственный участок должен равномерно перерабатывать весь полуфабрикат, непрерывно поступающий с предыдущего участка.
Принципы построения технологических и производственных процессов в лесопильных цехах
Лесопильный поток – это поточная линия, обеспечивающая совокупность технологических и транспортных операций для получения пилопродукции из пиловочного сырья. В связи с многообразием вырабатываемой пилопродукции, перерабатываемого сырья и применяемого оборудования лесопильные поточные линии специализируются по следующим признакам:
по назначению и степени обработки пиломатериалов – линии выработки обрезных длинномерных пиломатериалов экспортных или внутрисоюзного потребления; линии выработки необрезных пиломатериалов; линии выработки пиломатериалов специального назначения (радиальной и тангентальной распиловки и т. п.); линии выработки обрезных и необрезных пиломатериалов; по размерам, качеству и породам сырья – линии распиловки крупномерного, среднего и тонкомерного сырья (по диаметрам); линии распиловки длинномерного и короткомерного сырья (по длинам); линии распиловки стандартного или низкокачественного сырья; линии для распиловки хвойного и лиственного сырья; по способам распиловки сырья – линии распиловки сырья с брусовкой, вразвал и специальными способами; по тину головного бревпопильного оборудования – лесопильные потоки рамные, ленточнопильные, круглопильные, фрезерно-пильиые, смешанные. В зависимости от мощности лесопильного цеха он может иметь несколько поточных линий, каждая из которых должна быть специализирована по указанным признакам. В специализированных потоках обеспечиваются благоприятные условия для механизации и автоматизации производственных процессов.
Принцип построения потоков в лесопильном цехе должен основываться на следующих положениях:
Технологические операции должны быть размещены последовательно по ходу технологического процесса. Петлеобразное движение лесоматериала и пересечение путей его движения должны быть из потока исключены.
Пути перемещения лесоматериала в процессе его обработки должны быть наименьшими, но отнюдь не за счет создания «узких» мест в потоке. Расстояние между станками вдоль поточной линии должно быть равно примерно двойной длине бревен, т. е. 12…13 м.
Поток должен предусматривать целесообразное чередование продольного и поперечного перемещений лесоматериала для лучшего использования площади цеха.
По ходу потока должно быть предусмотрено ступенчатое понижение уровня пола, чтобы при перемещении лесоматериала можно было использовать его силу тяжести.
Все технологические и транспортные операции должны быть согласованы по скорости и производительности.
Отходы следует убирать в местах их образования или в не посредственной близости от них.
Не допускается использовать обрезной и торцовочные станки в качестве транспортных устройств для пропуска через них досок без обрезки или торцовки.
Планировка оборудования на базе лесопильных рам
В лесопильном цехе, оборудованном для распиловки бревен вертикальными лесопильными рамами, производственные потоки могут строиться по одному из трех основных способов распиловки: только вразвал; только с брусовкой; смешанная с возможностью переключения одного и того же потока с развала на брусовку. В соответствии с УТИМ лесопильные рамы устанавливают следующим образом. При распиловке только вразвал – в один ряд, т. е. в потоке устанавливают одну раму. При распиловке с брусовкой в два ряда, т. е. в потоке устанавливают две рамы. Рамы располагают в шахматном порядке со смещением продольных осей рам на 2…2,5 м. При смешанной распиловке в потоке устанавливают две рамы в шахматном порядке со смещением продольных осей рам на 2… . 2,5 м. Для обеспечения независимой работы обеих рам к каждой из них подводится отдельный продольный цепной конвейер. В этом случае рама первого ряда предназначается для распиловки бревен вразвал или для выпиливания бруса, а рама второго ряда дли распиловки бревен вразвал или распиловки бруса.
На рис. 57 дан план второго этажа четырехрамного лесопильного цеха для распиловки сырья с брусовкой на обрезные доски. 1 Цех работает на два потока. Обе поточные линии по составу оборудования одинаковы. Различие их состоит в установке на каждом потоке лесопильных рам с разной шириной просвета, специализированных на распиловке сырья разного диаметра. В поточных линиях установлено следующее технологическое оборудование: окорочные станки 2, лесопильные рамы первого ряда 9, К)., лесопильные рамы второго ряда 14, 15, обрезные станки 18.
Торцовочные устройства проходного типа размещены на первом этаже цеха (на схеме не показаны). Данной технологией предусмотрена операция торцовки всех досок, получаемых из бревен, в лесопильном цехе. Технологический процесс протекает в следующем порядке. Бревна по продольным цепным конвейерам 2 поступают в окорочные станки 2, где окориваются и роликовыми конвейерами 3 сбрасываются на накопительную площадку. С площадки бревна механизмом поштучной выдачи 4 подаются на конвейер -5. С конвейера бревна сбрасывателями 6 сбрасываются на впередирамные тележки 8, установленные на рельсовых путях 7. После рам первого ряда 9, 10 брус, необрезные доски и длинные горбыли конвейером 11 подаются вперед до упоров. При этом брус задерживается первым навесным упором, горбыли и доски проходят дальше по конвейеру до второго Упора, где они сбрасываются винтовыми роликами ну поперечный Цепной конвейер 17. Брус смещается винтовыми роликами конвейера в сторону на направляющие цепей брусоперекладчика 12.
Рис. 57. План второго этажа четырехрамного лесопильного цеха:
По мере необходимости рамщик рамы второю ряда включает подъем направляющих и движение цепей брусоперекладчика. Брус перемещается на роликовый конвейер 13 перед рамой второго ряда. С помощью центрирующего механизма-манипулятора брус заправляется в рамы второго ряда 14, /5, за которыми установлены конвейеры 16 с разделительными пластинами. Обрезные доски после распиловки бруса проходят коридором между пластинами дальше на ленточный конвейер 21. Необрезные доски и длинные горбыли цепным конвейером 17 подаются на кронштейны перед роликовым столом обрезного станка 18. Сюда же попадают необрезные доски и длинные горбыли от рамы первого ряда. Горбыли вручную отделяются от досок, сбрасываются в люки под кронштейнами и попадают на нижний этаж цеха в поток разделки горбыля на обапол или мелкую пилопродукцию или в рубитель-нуго машину для выработки технологической щепы. Короткие гор. были отделяют от основного потока сразу же за рамами. Через люки они попадают в поток переработки отходов на первый этаж.
Боковые доски пропускают через обрезные станки 18. На каждом потоке установлено по два обрезных станка. За обрезными станками установлены устройства 19 для отделения реек от досок после их обрезки. Рейки автоматически отделяются рт досок, попадают на сборные поперечные цепные конвейеры 20, подающие рейки к люкам. По наклонной плоскости рейки попадают на нижний этаж цеха в поток переработки рейки или в рубительную машину. Доски после обрезного станка ленточными конвейерами 21 подаются на сборные цепные конвейеры 22, заканчивающиеся люками, через которые доски попадают на нижний этаж цеха. Здесь доски торцуют на проходных торцовочных установках. После этого доски ленточными конвейерами выносятся из цеха на сортировочную площадку. На плане показаны расстановка основных рабочих, расстояния между станками, уровни пола второго этажа. На первом этаже цеха размещены фундаменты лесопильных рам и окорочных станков, рубительные и щепосортирующие машины, торцовочные установки, станки для переработки горбылей и реек, скребковые и ленточные конвейеры для опилок и других отходов, ремонтные слжбы. В планировке оборудования лесопильных цехов на базе лесопильных рам могут быть те или иные различия. При смешанной распиловке сырья в цехе (с брусовкой и вразвал) к рамам второго ряда должны быть подведены продольные цепные конвейеры.
Перед обрезными станками могут быть установлены столы с торцовочными пилами для подготовки необрезных досок к обрезке и для отбора горбылей со спуском их в люки. Этот участок удлиняет цех, но зато освобождает обрезчика от необходимости отбирать гор; были и облегчает операцию оценки доски и заправки ее в обрезной. станок.
Технологией может быть предусмотрена торцовка в лесопильном цехе только части досок. В этом случае за лесопильными рамами второго ряда 14 и 15 убирают сбрасывающие полки 23. продлевают ленточный конвейер 21 для выноса длинномерных обрезных досок оТ рам второго ряда на сортировочную площадку, минуя операцию торцовки.
Планировка оборудования на базе линии ЛАПБ-2
Линия агрегатной переработки бревен (рис. 58) предназначена для раскроя пиловочного сырья диаметром 14…18 см ка обрезные пиломатериалы с получением технологической щепы. Линия работает следующим образом. Окоренные и рассортированные по диаметрам бревна продольным цепным конвейером: 1 подаются на накопитель 2 С накопителя бревна поштучно сбрасываются в конвейерный механизм подачи 3 фрезерно-пилыюго агрегата 4 Здесь бревно перерабатывается на обрезные доски и технологическую щепу. С роликового разделительного конвейера 5 боковые доски передаются на поперечный цепной конвейер б а центральные по конвейеру. На поперечном конвейере в боковые доски проходят предварительную торцовку па станке 7 и ленточным конвейером 8 передаются на участок сортировки. Щепа от фрезерно-пиль-ного агрегата направляется на сортировку и в бункер. Линию ЛАПБ-2 обслуживают оператор и помощник оператора. 9 поступают на сортировочную площадку
Планировка оборудования на базе фрезерно-пильных линий ЛФП-2 и ЛФП-3
Линия ЛФП-2 включает подающие конвейеры 1, 2, фрезерно-пильный станок 3, разделительный роликовый конвейер 4, поперечный цепной конвейер 5, один или два фрезерно-обрезных станка 6. Она предназначена для переработки бревен на брус, обрезные доски и технологическую щепу.
Рис. 59. Схема фрезерно-пильных линий ЛФП-2 и ЛФП-3:
Линия ЛФП-3 включает фрезерно-пильный станок 8, разделительный роликовый конвейер 9, поперечный цепной конвейер 10 и механизм 7 ориентации и подачи бруса в станок. Она предназначена Для переработки бруса на обрезные доски и технологическую-щепу. Обрезные доски от фрезерно-обрезных станков 6, 11 конвейерами № направляются на участок предварительной торцовки и затем на сортировку. Центральные доски из бруса направляются конвейером 13 на сортировку, минуя участок торцовки. Щепа от фрезерно-пильных и фрезерно-обрезных станков направляется на сортировку и в бункер.
Каждую линию ЛФП, входящую в поток, обслуживают оператор, помощник оператора и один-два обрезчика.
Планировка оборудования на базе однопильного ленточнопильного станка
На рис. 60 показана технологическая схема лесопильного потока, оборудованного ленточнопильным станком 3 для распиловки бревен, ленточнопильным делительным станком 6 для раскроя горбылей и досок кратных толщин, делительным станком 9 для раскроя брусьев, обрезным станком 12.
Делительным станком 9 может быть многопильный круглопиль-ный станок или лесопильная рама второго ряда.
На крупных предприятиях в лесопильном цехе возможно размещение нескольких потоков на разнотипном бревнопильном оборудовании. Например, в трехпоточном лесопильном цехе могут быть два потока на базе лесопильных рам и поток ЛАПБ; два потока рамных и поток фрезерно-пильных станков; ленточнопильный поток; рамный поток и поток ЛАПБ и т. п.
Рис. 60. Схема линии на базе ленточнопильных станков.
Пеллетный станок: виды и особенности станков для производства пеллет
Из-за повышения популярности топливных брикетов, являющихся относительно новым видом твердого топлива, многие владельцы частных домов и жилых дач задумываются над тем, чтобы приобрести или самостоятельно изготовить станок для производства пеллет. Росту популярности такого топлива, как пеллеты, способствует несколько факторов: относительно невысокая цена гранул, их экологическая безопасность и достаточно высокая энергоэффективность. При сжигании одной тонны такого топлива выделяется такое же количество тепловой энергии, как при сгорании 1500 кг обычных дров, 485 м 3 газа или 680 литров топочного мазута.
Пеллеты стали известны давно как альтернативное топливо, но в последнее время многие выбирают их в качестве основного источника тепловой энергии
При принятии решения о самостоятельном изготовлении пеллет многие руководствуются еще и тем, что для производства на собственных станках можно использовать отходы переработки древесного и сельскохозяйственного сырья, а также бумагу и картон. Таким образом, если иметь в своем распоряжении станок для изготовления пеллет, то с его помощью можно одновременно решать сразу две задачи: с минимальными затратами утилизировать отходы и обеспечивать себя достаточно эффективным топливом.
Виды пеллет
Для производства пеллет, как уже было сказано выше, используются различные отходы:
древесные опилки и стружка;
кора, ветки деревьев, сухие листья и хвоя;
солома;
пшеничная, рисовая и гречишная шелуха;
лузга подсолнечника;
мелкие фракции торфа и угля;
бумага и картон.
Пеллеты производятся из отходов деревообрабатывающей и сельскохозяйственной промышленностей
Если сравнивать пеллеты, изготовленные из разных материалов, по степени их энергоэффективности и уровню зольности, то наиболее качественными являются те, которые сделаны из отходов переработки древесины – опилок и стружки. Следует иметь в виду, что наличие в опилочной массе посторонних примесей (таких, например, как древесная кора и листья) снижает качественные характеристики пеллет.
Предлагаемые на отечественном рынке топливные брикеты делятся на два основных сорта, каждый из которых отличается определенными качественными характеристиками. Частные потребители используют пеллеты преимущественно первого сорта, представляющие собой гранулы диаметром 4–8 мм, изготавливаемые из очищенных от посторонних примесей древесных отходов. При сгорании топливных брикетов, в результате которого они выделяют 4,7 кВт тепловой энергии в час, остается не более 1,5 % золы. Использоваться такие пеллеты могут как по своему прямому назначению – для обогрева жилых помещений, так и в качестве наполнителя для кошачьих туалетов.
Пеллеты высшего сорта отличаются светло-желтым или даже абсолютно белым цветом
Пеллеты промышленного сорта, имеющие диаметр до 12 мм, изготавливаются из сырья, которое может содержать в своем составе старую и низкосортную древесину, кору, листья и др. Тепловая производительность гранул данного сорта, зольность которых находится в интервале 1,5–5 %, не превышает 4 кВт. С учетом невысокой энергоэффективности использовать пеллеты данного сорта целесообразно только в котлах промышленного назначения.
Индустриальные пеллеты серо-коричневого цвета из-за большого содержания коры и других примесей
Качество сырья (в частности, его плотность и уровень влажности) оказывают влияние и на выход готовой продукции – топливных гранул. Так, если для пеллет используются опилки и стружка, влажность которых находится в интервале 6–13 %, то для изготовления одной тонны брикетов потребуется порядка 2,3 плотных кубических метра сырьевой массы, что составляет примерно 1,15 тонны в массовом выражении. Соответственно, если плотность исходного материала будет меньше, а влажность выше, то для производства пеллет его потребуется больше.
Технологический процесс
Вне зависимости от того, какие станки используются для изготовления топливных гранул, процесс производства состоит из таких технологических операций, как:
Очистка и предварительное измельчение сырья, которое доводят до такого состояния, чтобы длина его частиц не превышала 2,5 мм.
Сушка опилочной массы, влажность которой доводится до уровня 9–12 %.
Финишное измельчение на станке, которое выполняется для того, чтобы максимальная длина частиц, составляющих опилочную массу, не превышала 1,5 мм.
Смешивание измельченного сырья с водой или его обработка горячим паром (данная технологическая операция применяется в том случае, если уровень влажности опилок после сушки и измельчения опустился ниже минимально допустимого значения).
Прессование опилочной массы, в результате которого из нее и формируются гранулы цилиндрической формы (для практической реализации данной технологической операции в производственных условиях могут использоваться матричные установки цилиндрического или плоского типа; в домашних условиях для формирования топливных брикетов подойдут самодельные установки рычажного, винтового или гидравлического типа).
Охлаждение готовых пеллет, которые в процессе их формирования с использованием высокого давления самопроизвольно нагреваются до значительной температуры.
Сортировка готовых топливных гранул и их упаковка.
Технологическая линия по производству пеллет
Оборудование для производства топливных гранул
Для изготовления пеллет в домашних условиях или в условиях небольшого цеха можно использовать мини-установки по производству пеллет. Различные модели таких станков, производительность которых, как правило, не превышает значения 250 кг готовой продукции в час, могут оснащаться дизельным или электрическим приводным двигателем. Машины для производства пеллет, приводимые в действие при помощи дизельного двигателя, отличаются высокой мобильностью. Это дает возможность использовать данные станки даже в тех местах, в которых отсутствует возможность подключения к сети центрального электроснабжения.
Так выглядит мобильный гранулятор для производства мелких партий топливных пеллет
Как электрические, так и дизельные мини-установки по производству пеллет включают в свой состав следующие технические устройства:
дробилку, при помощи которой опилочная масса измельчается до требуемого состояния;
сушилку, используемую для доведения влажности измельченного сырья до требуемого уровня;
гранулятор, в качестве которого, как правило, используются станки, оснащенные матрицами плоского типа;
охладитель, который в зависимости от конструктивного исполнения и принципа действия может быть противоточного или жалюзийного типа;
транспортер, при помощи которого готовая продукция перемещается от гранулятора к накопительному бункеру.
Эта линия позволяет изготавливать пеллеты на продажу
Основные устройства пеллетной линии
Измельчитель молоткового типа Сушилка для сырья Гранулятор для пеллет
Если же топливные гранулы планируется производить периодически и в небольших количествах, для этих целей лучше приобрести или самостоятельно изготовить ручной станок рычажного, винтового или гидравлического типа. Используя такой станок, чертежи которого несложно найти в интернете, пеллеты можно изготавливать не только из опилок, но и из любого другого подходящего сырья.
Оборудование для производства полиэтиленовых пакетов
Предпринимательство – это деятельность, сопряженная с определёнными рисками, и потому следует делать всё возможное, чтобы их минимизировать. Хорошим выбором может стать производство ПЭТ пакетов.
Производство полиэтиленовых пакетов – это не слишком новый и незаезженный вид предпринимательства, который довольно быстро окупается. Объясняется подобная популярность просто: полиэтиленовые пакеты распространены повсеместно, они продаются для разнообразных хозяйственных нужд, используются в магазинах (как в маленьких лавочках, так и в больших супермаркетах) для упаковки товара и т.д.
Для начала производства пластиковых пакетов необходимо от 200 тысяч до нескольких миллионов рублей. Эти деньги нужны для покупки оборудования для изготовления полиэтиленовых пакетов.
Попробуем определиться с типами оборудования, используемого для производства.
Какое оборудование для производства полиэтиленовых пакетов используют сегодня
Оборудование для изготовления пакетов бывает как полукустарное , так и стационарное. Использование станков первого типа обычно сопряжено с изготовлением пакетов из, так называемых, «полуфабрикатов». Цена оборудования в этом случае будет довольно низкой, однако стоимость производства таких пакетов будет выше, чем при изготовлении с использованием полного цикла создания. Зачастую такие мини-предприятия занимаются производством полиэтиленовых мешков для мусора, и пакетов для упаковки продуктов. При этом ассортимент доступный пользователю зачастую будет очень скудным.
Совсем другое дело – стационарные станки для изготовления полиэтиленовых пакетов. При их изготовлении используются специальные помещения, которые должны соответствовать определённым правилам. При этом необходимо использовать несколько видов оборудования:
Экструдер — это аппарат, который преобразует полимерные гранулы в плёнку, из которой можно делать любые виды пакетов.
Флексопечатная машина – прибор, необходимый для изготовления пакетов с логотипом или изображением.
Установка для создания пластиковых зажимов, необходимых для упаковки.
Многозадачная машина, которая позволяет создавать пакеты самых разных размеров, типов, а также пластиковые и фасовочные пакеты.
Также могут использоваться некоторые другие комплектующие, в зависимости от типа изготавливаемых пакетов.
А вы знаете, какое необходимо оборудование для производства пластиковых бутылок?
Если вас интересует производство кирпича, то узнать об оборудовании для изготовления кирпича можно здесь.
Для запайки пакетов используются специальные устройства – запайщики. Эти приборы действуют по принципу быстрого кратковременного нагрева. При этом время запайки зачастую не превышает 2 секунд. Каждая модель оборудования для запайки пакетов рассчитана на определённый размер шва – параметра, который является немаловажным показателем прочности пакета. Размер шва играет почти такую же роль, как и прочность материала самого пакета, ведь именно на днище полиэтиленового пакета или мешка направлена основная нагрузка переносимых продуктов.
Оборудование для производства пакетов майка требует дополнительных устройств,таких, как пресс со специальной насадкой, который вырезает ненужную часть пакета. При этом могут использоваться насадки различных форм.
При изготовлении полиэтиленовых пакетов с логотипом, в аппарате должен быть установлен специальный анализирующий элемент, который определяет границы рисунков. Данный аппарат должен постоянно перемешивать краску, чтобы та не застыла. В качестве растворителя используется спирт. Данный выбор понятен – пакет не должен быть токсичным из-за нанесённого на него рисунка.
Технология производства полиэтиленовых пакетов
Технология производство полиэтиленовых пакетов позволяет полностью автоматизировать процесс производства. Это, по сути, и является фактором, который обусловливает высокую окупаемость данного вида производства. Линия по производству полиэтиленовых пакетов работает в несколько этапов:
Сырьё погружается в экструдер, где посредством высокой температуры и давления гранулы превращаются в полиэтиленовую плёнку. Толщина плёнки может варьироваться и зависит лишь от выставленных на агрегате настроек.
Горячая плёнка на выходе охлаждается и сматывается в рулоны. На каждый рулон наматывается ограниченной количество плёнки, после чего готовый отправляется на дальнейший этап, и намотка продолжается уже на новый.
Плёнка поступает на аппарат, наносящий рисунки и логотипы. В зависимости от предполагаемой цены пакета, рисунки могут быть двухцветные, многоцветные, с одной или с двух сторон.
Раскрашенные пакеты снова сматываются на рулоны и передаются на машину, которая создаёт дизайн пакетов (типы ручек, вырезы). Если пакет не требует вырезки ручки, данный этап можно пропустить.
Пакеты передаются на аппарат, который разделяет их по упаковкам (обычно по 100 штук) и отправляет на контрольную проверку.
В конце производства пакеты проверяются на предмет качества и отправляются непосредственно к заказчику. Цена пакета определяется всеми его параметрами – наличием укреплённой ручки, толщиной стенок, прочностью дна пакета, а также нанесёнными на него рисунками или логотипами.
Вы можете узнать всё про оборудование для автомоек.
Здесь вы узнаете всё об изготовлении ключей.
На этой странице http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-plitki/oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramicheskoj-plitki/ можно узнать, с каким оборудованием стоит начинать бизнес по производству керамической плитки.
Сырьё для производства пакетов
Для производства пакетов может использоваться сырьё двух типов – полиэтилен низкого давления и полиэтилен высокого давления. Первый тип сырья используется для создания пластиковых контейнеров и пакетов для хранения сухих сыпучих материалов. Второй тип сырья необходим для изготовления пакетов, необходимых для упаковки и хранения пищевых продуктов. При этом используется специальное оборудование для производства фасовочных пакетов.
При выборе сырья необходимо также рассмотреть возможные варианты соотношения цена/качество. Например, при производстве пакетов для мусора нецелесообразно использовать первичный гранулят, а при производстве пищевых упаковок нельзя будет использовать продукты переработки отходов полиэтилена.
Производство полиэтиленовых пакетов (фасовочных пакетов, пластиковых контейнеров) требует от предпринимателя чёткой определенности в его действиях. Необходимо точно решить для себя, уделить ли своё внимание данной отрасли или нет. В случае положительного ответа, нужно выбрать масштабы предпринимательской деятельности.
Конечно, можно ограничиться деятельностью в мелких масштабах, если вам не позволяют средства, ведь стоимость оборудования полного цикла — цифра довольно большая, а ведь еще необходимо будет учесть факт, что понадобится специальное помещение, в котором будет находиться ваш цех, и это помещение должно отвечать определённым требованиям. Именно способность вывести товар на рынок, сделать его нестандартным и востребованным будет определять ваши способности, как предпринимателя.
Источник https://hobby-delo.com/sawmill-on-the-basis-of-the-machine-caterpillar-equipment-planning-in-sawmills.html
Источник http://met-all.org/oborudovanie/prochee/stanok-dlya-proizvodstva-pellet.html
Источник https://buisiness-oborudovanie.com/dlya-pet/oborudovanie-dlya-proizvodstva-polietilenovyx-paketov/
Измельчитель молоткового типа 
Сушилка для сырья 
Гранулятор для пеллет 
А вы знаете, какое необходимо оборудование для производства пластиковых бутылок?
Вы можете узнать всё про оборудование для автомоек.